【A1】在生產運營優化方面，數字化轉型可帶來的價值效益主要體現為效率提升、成本降低、質量提高等方面。
效率提升。企業（組織）通過數字化轉型，一方面可以推動數據流動，減少信息不對稱，提高資源優化配置效率，使得進一步細化分工成為可能，提高規模化效率，提升單位時間內價值產出。另一方面，通過應用新一代信息技術，實現用戶個性化需求的快速響應，增強個性化定制能力，以信息技術賦能多樣化效率提升，提高單位用戶的價值產出等。
成本降低。企業（組織）通過數字化轉型，推動產品創新從試驗驗證到模擬擇優，降低創新試錯和研發成本；加強人、機、料、法、環等生產要素的優化配置和動態優化，降低單位產品的生產成本；提高資源配置效率，減少由于人、財、物等資源浪費和無效占用所帶來的管理成本；優化交易的搜尋和達成過程，降低產品/服務的搜索成本和交易成本等。
質量提高。企業（組織）通過數字化轉型，優化改進產品/服務設計、工藝（過程）設計等，提高產品和服務質量，穩定提供滿足客戶需求的產品和服務；實現生產/服務質量全過程在線動態監控和實時優化，提升質量穩定性，降低質量損失；實現對采購及供應商協作全過程在線動態監控和實時優化，提升供應鏈質量管理水平；實現（新一代）信息技術和質量管理深度融合，將質量管理由事后檢驗變為按需、動態、實時全面質量管理，全面提升質量管控和優化水平。
【Case】
成都飛機工業（集團）有限責任公司通過數字化轉型逐步打造具有“動態感知-實施分析-自主決策-精準執行”特征的智能化制造模式，大幅提升生產效率，通過建設飛機大型結構數字化車間和飛機大部件智能裝配車間，裝備利用率達到90%以上，加工效率提升30%，設備操作人員減少67%。
【Solution】
1. 華龍迅達——木星工業互聯網平臺解決方案
痛點問題：某公司是國內鋰電設備龍頭企業，生產經營中存在一系列難點，一是生產工藝復雜且工序繁多，生產設備整線管控范圍大，缺乏支持全過程集成式運營管理，企業整體生產運營效率不高；二是設備及生產過程數據難以實時采集，大量數據未能得到合理高效利用，數據支撐決策、驅動運營作用不明顯；三是設備智能化水平不高，生產人員技能參差不齊，導致均質生產能力和產品質量水平不穩定。
解決方案：通過應用木星工業互聯網平臺解決方案，搭建基于信息物理系統（CPS）的鋰電設備數字化運營管理工業互聯網平臺，用“數據驅動”有效提升生產綜合管理和企業運營體系的服務與監管能力，幫助該企業實現鋰電池生產智能化升級。首先，利用木星數據采集平臺技術采集“人機料法環”各類數據，并通過機器寶強大的邊緣計算能力，對采集數據進行預處理。在數據上云之前，按照預先設定的規則和算法，從數據綜合應用的角度，對采集的數據進行預判和評估，自動過濾無效或無意義數據，將有價值的數據傳輸上云，提高物聯網處理的效率。其次，為多維度全方位管控鋰電池從原輔料、參數、過程、工藝、質量、批次、在線、離線、人員、狀態等信息，優化生產管理，通過木星數據孿生技術對數據進行建模仿真與大數據分析，實現在線預測、預警產品質量問題，以實時動態的方式反映生產進度狀態、原材料消耗狀態、設備運行狀態、生產產能狀態，以可視化報警的方式提示異?，F象，為企業生產提供數據驅動基礎，實現感知數據的實時分析和使用。最后，基于物聯網和移動互聯搭建的“人”和“物”全面互聯，通過云計算和大數據實現無處不在的分析服務，支撐企業全面建立以數據為驅動的運營與管理模式，提高均質生產能力和產品質量水平，以數據驅動企業運營的管理決策優化，進一步擴大產品產能。
upfile
圖8 基于CPS的鋰電設備數字化運營管理工業互聯網平臺
取得成效：實現了對鋰電池生產全過程的實時動態跟蹤與回溯，挖掘生產過程數據隱藏的“改善源”及解決方案，實現流程自動化、少人化，工藝過程管控分析從結果導向逐步轉向全過程管控，以及生產過程智能化升級，生產周期縮短26%、產量增加21%、產品良率提高17%、人員減少31%。
2. 盤古信息——IMS數字化智能制造系統
痛點問題：某電子制造企業主要從事印制電路板（PCB）、汽車電子、機器人/智能設備、液晶模組及其它電子零配件等的生產制造業務，伴隨著業務高速發展，生產過程面臨一系列痛點難點，一是同時面對超過數百家客戶和供應商，訂單及物料標識規范及信息共享困難，在制品多，精準追溯和防錯管理手段缺乏；二是人工管理產品工藝和計劃排程，生產進度缺乏實時數據，生產調度難度高，交期難以保障；三是SMT貼片等生產線平均換線8-10次/天，生產效率低下，且極易用錯物料；四是設備通訊能力較低，人工確認程序，參數或數據采集，易錯且效率低；五是人員管理、異常管理、標準作業管理等仍有很大提升空間。
解決方案：通過應用盤古信息IMS數字化智能制造系統解決方案，一是通過IOT物聯平臺，實現設備通訊和管理，實時獲取設備程序、參數等相關數據，進行有效防錯、數據采集和異常管理等；二是通過門戶打通供應鏈上下游的信息交互窗口，規范物料信息標識共享，針對生產組織模式進行WMS智能倉儲管理，優化倉儲管理流程，取消線邊倉，提高入庫、庫內管理、配送、盤點等效率；三是通過基于交付節點的有限資源排程，進行4M（人機物法）齊套分析并鎖定，實時獲取生產進度，取消車間中間倉，實現準時化拉動供料，并通過實時生產數據智能分析報表系統，為營運決策提供依據；四是制造執行系統（MES）自定義工藝路線和管控點，對生產過程中進行4M防錯，實時監控生產狀態，結合數據優化算法，提供最優智能轉產方案；五是企業資源計劃系統（ERP）、MES、WMS等系統實現信息互聯，將工單、產品、工藝、人員、設備、物料、質量、維修等信息等進行防錯、綁定和關聯，實現精準追溯
痛點問題：某電子制造企業主要從事印制電路板（PCB）、汽車電子、機器人/智能設備、液晶模組及其它電子零配件等的生產制造業務，伴隨著業務高速發展，生產過程面臨一系列痛點難點，一是同時面對超過數百家客戶和供應商，訂單及物料標識規范及信息共享困難，在制品多，精準追溯和防錯管理手段缺乏；二是人工管理產品工藝和計劃排程，生產進度缺乏實時數據，生產調度難度高，交期難以保障；三是SMT貼片等生產線平均換線8-10次/天，生產效率低下，且極易用錯物料；四是設備通訊能力較低，人工確認程序，參數或數據采集，易錯且效率低；五是人員管理、異常管理、標準作業管理等仍有很大提升空間。
解決方案：通過應用盤古信息IMS數字化智能制造系統解決方案，一是通過IOT物聯平臺，實現設備通訊和管理，實時獲取設備程序、參數等相關數據，進行有效防錯、數據采集和異常管理等；二是通過門戶打通供應鏈上下游的信息交互窗口，規范物料信息標識共享，針對生產組織模式進行WMS智能倉儲管理，優化倉儲管理流程，取消線邊倉，提高入庫、庫內管理、配送、盤點等效率；三是通過基于交付節點的有限資源排程，進行4M（人機物法）齊套分析并鎖定，實時獲取生產進度，取消車間中間倉，實現準時化拉動供料，并通過實時生產數據智能分析報表系統，為營運決策提供依據；四是制造執行系統（MES）自定義工藝路線和管控點，對生產過程中進行4M防錯，實時監控生產狀態，結合數據優化算法，提供最優智能轉產方案；五是企業資源計劃系統（ERP）、MES、WMS等系統實現信息互聯，將工單、產品、工藝、人員、設備、物料、質量、維修等信息等進行防錯、綁定和關聯，實現精準追溯
取得成效：一是縮短前置時間（LT），提高生產綜合效率23%，全年新創產值近億元；二是降低自購料庫存30%，減少在制品近6000萬；三是優化70%共用料重復出入庫等作業，降低計劃管理工作量60%以上；四是通過流程優化和信息化手段，直接人力降低28%，節省人工成本1630萬/年。
