2018年10月15日下午，e-works第九屆德國工業4.0考察團來到了位于德國慕尼黑東北的寶馬丁格芬工廠。

作為寶馬集團全球最大的生產基地，丁格芬工廠從1973年開始就生產BMW品牌汽車，至今已有超過九百萬輛汽車從這里下線。柔性化的生產模式滲透在丁格芬工廠的每一方面，除此之外，這里還是BMW旗艦車型的傳統制造地與輕量化結構技術中心，以及BMW集團全球中央配送中心，由此可見丁格芬工廠在BMW集團的全球生產網絡中具有的特殊地位。寶馬丁格芬工廠是寶馬集團最大的工廠，生產寶馬五、六、七、八系的多種車型，也生產電池。

除了生產核心車型，丁格芬工廠還是寶馬汽車零部件的生產基地，產品包括沖壓金屬部件、座椅、底盤總成以及傳動系統組件等。此外，丁格芬工廠還為勞斯萊斯車型生產鋁制車身。目前，該工廠車身焊接車間正在進行大規模改造，電動汽車裝配的大樓也在新建當中。

寶馬丁格芬工廠

考察團參觀了總裝、車身焊接和沖壓車間。沖壓車間有兩條自動沖壓線，利用擺臂機器人上下料。其中一條沖壓線四年前建成，每分鐘可以開合18次，效率很高，另一條是每分鐘開合13次。除此之外，沖壓車間還采用了機器人對沖壓件進行三維掃碼和三維重建，對其形狀進行精確測量，挑出不良品。沖壓件檢測合格之后，再利用AGV將沖壓件成品運輸到其它需要的工廠。沖壓模具全自動更換，每次耗時僅需要3分鐘。在車身焊接車間，針對寶馬七系的鋁材和炭纖維材料和高強度鋼的車身，采用了多種機器人焊接新工藝。裝配車間的大樓分為三層，底層進行車身和底盤及傳動系統的合體(Wedding)，中間一層是重要的裝配線，上層完成車門的拆卸與裝配，以及其它部件裝配。其中，車身與底盤及傳動系統的合體，采用了機器人自動定位、擰緊螺栓。同時，裝配車間大量應用了助力設備。該工廠已經開始使用KUKA的協作機器人，機器與人工協同工作，增加了產線的柔性。

柔性化的生產模式滲透在丁格芬工廠的每一方面，也給定制化客戶帶來了良好的購買體驗。該廠生產的寶馬車型幾乎都是個性化訂制，客戶對于車輛發動機、顏色等專屬定制不盡相同，客戶在下單時根據實際需求選擇相關性能參數，工廠按訂單備料生產。

丁格芬工廠生產的寶馬系轎車面向全球市場用戶，不同地區的消費者需求差別較大，丁格芬都能較好滿足，這得益于柔性化的生產?，F場講解員強調，即使在交付之前六天，客戶還可以修改訂單。每臺車在裝配過程中，都有一個綠色的盒子，里面是RFID芯片，記錄了這臺車的配置信息。在每個裝配工位自動讀取配置信息，按訂單裝配。

為了新車型的生產可以順利融入現有的生產流程，同時滿足生產標準化和靈活性的需求，寶馬丁格芬工廠還專門構建了智能電力驅動模塊化系統，從而滿足搭載純電動驅動系統或者插電式混合動力系統的當前車型和未來車型的要求。

柔性化的生產模式滲透在丁格芬工廠的每一方面（圖片來源于網絡）

在傳統制造工廠，由于物料供應通常會存在一定的不確定性，為安全起見，通常會在車間的線邊，設置足夠的物料儲備，以避免物料短缺而導致異常停線。線邊倉不僅占用了大量的車間空間，增加了車間物料的持有和維護成本，同時也不利于及時換線，降低了產線的柔性。

寶馬丁格芬工廠的裝配車間的零件采取順序送貨（Just In Sequence）方式，考察團在現場基本見不到大量的線邊零部件儲備。裝配車間要什么部件，其它車間、倉庫或者零部件廠商就送什么部件，實際送貨時也是按一定的頻次進行送貨。

順序送貨(JIS)對零部件的生產、工藝、物流等要求很高，特別是對內外部零部件供應方的供貨節拍、生產節拍、響應時間、質量保證等方面的要求更為嚴格。丁格芬工廠采用了精益自動化系統，確保物料上下游供應鏈協調一致，為順序送貨(JIS)提供強有力的支持和保證。

考察團成員在寶馬丁格芬工廠合影

在參觀完工廠后，考察團成員分享了他們的心得與體會。機械六院一位工程師認為，寶馬丁格芬工廠整個廠區按照需求提前進行規劃，并按照自己的節奏進行個性化定制，體現了德國制造企業的超強規劃意識。中信戴卡一位經理認為，寶馬丁格芬工廠的亮點是采用了機器視覺檢測，例如底盤和沖壓件的檢測，同時在需要負重的崗位采用助力工具，比較人性化。